煤炭焦化是工業(yè)用煤領(lǐng)域中主要的污染源之一，同時(shí)也是焦化企業(yè)中最主要的廢氣污染源，其中約60%的SO2及90%的NOx來源于此。廢氣處理設(shè)備

當(dāng)煙氣中的SO2直接排放濃度為160mg/m3左右時(shí)，NOx直接排放濃度為600~900mg/m3(最高時(shí)可達(dá)1000mg/m3以上)；以高爐煤氣等低熱值煤氣為主要燃料的工藝，其煙氣中的SO2直接排放濃度為40~150mg/m3時(shí)，NOx直接排放濃度為300~600mg/m3。可見，無論以焦?fàn)t煤氣或高爐煤氣為主要燃料的工藝，如未經(jīng)治理，其煙氣中的SO2和NOx濃度均難以穩(wěn)定達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)限值排放要求。

焦?fàn)t煙氣的特點(diǎn)

1、焦化廠焦?fàn)t煙道氣參數(shù)千差萬別，而影響焦?fàn)t煙道氣的因素包括：焦?fàn)t生產(chǎn)工藝、爐型、加熱燃料種類、焦?fàn)t操作制度、煉焦原料煤有機(jī)硫含量、焦?fàn)t竄漏等。

2、焦?fàn)t煙道氣溫度相對(duì)較低，為180℃～300℃，多數(shù)在200℃～230℃。如果采用高爐煤氣加熱焦?fàn)t，則煙道廢氣溫度會(huì)更低(一般低于200℃)。

3、焦?fàn)t煙道氣中SO2含量范圍廣：60mg/m3～800mg/m3；NOx含量差別大：400mg/m3～1200mg/m3；含水量大不相同：5%～17.5%。山東浩赫環(huán)保科技有限公司

4、焦?fàn)t煙道氣隨焦?fàn)t液壓交換機(jī)的操作呈周期性波動(dòng)，煙氣中SO2、NOx、氧含量的波峰和波谷差值較大。

5、為保證煙氣凈化設(shè)備在突發(fā)情況下焦?fàn)t的正常生產(chǎn)且不產(chǎn)生嚴(yán)重的環(huán)境污染，焦?fàn)t煙囪必須始終處于熱備狀態(tài)。

6、焦?fàn)t煙道氣組分復(fù)雜多變，含有硫化氫、一氧化碳、甲烷、焦油等。

7、SO2含量對(duì)低溫脫硝的影響。在SCR催化劑的作用下，焦?fàn)t煙氣中部分SO2會(huì)被轉(zhuǎn)化為SO3。在180℃～230℃區(qū)間內(nèi)，氨氣與SO3反應(yīng)極易生成硫酸氫銨。硫酸氫銨極易潮解，熔點(diǎn)溫度為147℃，沸點(diǎn)為350℃。該物質(zhì)非常黏稠且難以清除，粘附在催化劑表面，會(huì)嚴(yán)重影響催化劑使用效率。

我國焦?fàn)t煙氣目前常用的末端脫硫脫硝的治理工藝可分為單獨(dú)脫硫、單獨(dú)脫硝、脫硫脫硝一體化等三類。山東浩赫環(huán)保科技有限公司

根據(jù)脫硫劑的類型與操作特點(diǎn)，煙氣脫硫技術(shù)通常被分為濕法、半干法和干法脫硫。目前焦?fàn)t煙氣脫硫領(lǐng)域應(yīng)用較多的為氨法、石灰/石灰石法、雙堿法、氧化鎂法等為代表的濕法脫硫技術(shù)和以噴霧干燥法、循環(huán)流化床法等為代表的半干法脫硫技術(shù)。而焦?fàn)t煙氣中常用的脫硝技術(shù)包括低氮燃燒技術(shù)、低溫選擇性催化還原(低溫SCR)技術(shù)和氧化脫硝技術(shù)等三種。

脫硫脫硝工藝還存有的問題

1、組合順序的選擇

根據(jù)工藝條件要求，脫硝需在高溫下進(jìn)行，脫硫需在低溫下進(jìn)行。

若選擇先脫硫后脫硝，則經(jīng)過脫硫后煙溫降低，進(jìn)入脫硝工序之前就需將煙溫由80℃提升至200℃以上，這將造成能源浪費(fèi)并增加企業(yè)成本；若選擇先脫硝后脫硫，那么在脫硝催化劑作用下，煙氣中SO2被部分催化氧化成SO3，生成的SO3與逃逸的NH3和水蒸氣反應(yīng)生成硫酸氫銨，而硫酸氫銨具有黏性和腐蝕性，會(huì)對(duì)脫硝催化劑和下游設(shè)備造成堵塞和腐蝕，從而影響脫硝效果及設(shè)備使用壽命。

2、后期排放選擇問題

焦?fàn)t煙氣經(jīng)脫硫脫硝后，可選擇直接通過脫硫脫硝裝置自帶煙囪排放或由焦?fàn)t煙囪排放兩種方式。

若選擇直接通過脫硫脫硝裝置自帶煙囪排放，則當(dāng)發(fā)生停電事故時(shí)，煙氣必須通過焦?fàn)t煙囪排放，而焦?fàn)t煙囪由于長時(shí)間不使用處于冷態(tài)，無法及時(shí)形成吸力而導(dǎo)致煙氣不能排放，從而會(huì)存在引發(fā)爆炸等安全事故；

若選擇通過焦?fàn)t煙囪排放，由于當(dāng)前很多脫硫脫硝工藝經(jīng)凈化后焦?fàn)t煙氣溫度低于130℃,這種低溫將使煙囪吸力不夠、排煙困難，從而引起系統(tǒng)阻力增大、煙囪腐蝕，不利于整個(gè)生產(chǎn)、凈化系統(tǒng)穩(wěn)定,甚至引起安全事故.